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Ultimation está lanzando una nueva gama de kits de retroadaptación para convertir los transportadores de rodillos de gravedad en transportadores motorizados. La gama de productos satisface la creciente necesidad de convertir los sistemas de transportadores de rodillos por gravedad existentes en sistemas motorizados. Los kits permiten a los clientes retener sus bastidores de transportadores de rodillos existentes y soportes para las piernas, al tiempo que agregan nuevos rodillos motorizados, controladores de motor y fuentes de alimentación. Cuando están equipados con sensores fotoeléctricos, los transportadores pueden mover los productos a lo largo de la zona del transportador por zona. Es una forma simple de convertir un transportador de rodillos en uno con rodillos motorizados.

Cómo funcionan los kits de actualización
Al usar uno o más rodillos motorizados por zona, un transportador de rodillos motorizado permite el movimiento de «acumulación de presión cero» (ZPA) de las piezas a lo largo de un transportador. En una situación de acumulación de presión cero, las piezas continúan moviéndose a lo largo del transportador motorizado hasta que se acercan (pero no tocan) a la unidad de producto en el frente. Por lo tanto, no hay lagunas en la línea de montaje. El sistema transportador de rodillo accionado por motor (MDR) tiene sus propias tarjetas lógicas integradas que administran automáticamente el encendido y apagado de cada zona. Esto reduce el tiempo de programación y puesta en marcha.

Cada kit se prepara de acuerdo con los requisitos del sistema de transporte por gravedad existente del cliente. Los kits están disponibles para rodillos de 1,9 «de diámetro con ancho de banda entre cuadros de 15», 24 «, 30» y 36 «. Los clientes pueden especificar:

• Distancia entre los rodillos del centro al centro de los rodillos (el espaciado típico para el transportador motorizado es 4-1 / 2 «o 3»)
• La longitud de cada zona motorizada
• Número de motores por zona (normalmente solo un motor pero puede ser más para cargas muy pesadas o cargas con superficies irregulares)

Ultimation personalizará el kit para incluir todos los componentes necesarios para los transportadores. Esto incluye los rodillos accionados por motor (MDR), los rodillos tensores de gravedad, las correas de transmisión, las tarjetas de control del motor, el cableado y una caja de fuente de alimentación. Cada caja de suministro de energía puede controlar hasta 5 rodillos motorizados. El rodillo impulsado por motor más común que se utiliza es un rodillo de motor Itoh Denki PM486FE de 24 voltios, pero hay otras marcas y modelos disponibles.

«Encontramos que muchos clientes están buscando un kit de conversión ‘snap-in’ simple para motorizar sus transportadores de gravedad existentes, dijo el Gerente de Operaciones de Ultimation, Dawn Milot. Tienen un equipo de mantenimiento o ingeniería que puede reorganizar sus transportadores existentes e implementar un proceso de motorización que permite reutilizar y actualizar su tecnología de transportadores existente. Nuestros nuevos kits brindan una nueva vida a los transportadores antiguos y permiten a nuestros clientes brindar un mejor soporte a los exigentes requisitos de entrega «justo a tiempo» del mercado actual.

Como los kits vienen preconfigurados para adaptarse a las estructuras de transportadores existentes de los clientes, el tiempo de implementación puede ser rápido y el costo total es mucho menor que la compra de equipos nuevos «.

 

 

Arreglos de cableado típicos para transportadores MDR de presión cero.

Nuestro personal se complace en explicar cómo conectar juntos los diversos componentes necesarios para convertir un transportador de gravedad existente en un sistema de rodillo accionado por motor (MDR). Puedes elegir entre dos alternativas diferentes:

• Configure su propio sistema y compre los artículos que necesita directamente desde el sitio web de Ultimation
• Póngase en contacto con nuestro personal de ventas que analizará su sistema de transporte por gravedad existente y desarrollará una recomendación para un kit de conversión personalizado exactamente a sus necesidades.

Cualquiera que sea el proceso que elija, instalar y poner en marcha los componentes requeridos es un proceso bastante simple. Puede ver los componentes básicos de un sistema MDR en el siguiente gráfico:

A menos que tenga requisitos especiales, recomendamos comenzar con los rodillos motorizados Itoh Denki PM-486 FE y las tarjetas controladoras de motor HB-510. Las tarjetas de control del motor se pueden enviar preestablecidas con la configuración requerida como «inicio», «tránsito» o «zona final». En una zona de inicio, el controlador está preconfigurado para iniciar el funcionamiento del rodillo MDR cuando se activa el ojo de la fotografía; por ejemplo, se coloca un cartón en el transportador y los motores comienzan a funcionar.

Los controladores del motor de la zona de tránsito están configurados para aceptar las entradas de las zonas adyacentes de una manera apretón de manos. Cuando la zona aguas arriba es libre, enviará el producto hacia adelante. Cuando la zona está ocupada, indicará a la zona aguas abajo que mantenga el producto hasta que su propia zona esté disponible. No se requiere PLC adicional u otro control.

El controlador de zona de extremo está programado para detener el transportador cuando el producto llega al final y activa el ojo de la fotografía. Esto se puede cortar para detener el producto, por lo que se puede descargar y pasar del transportador a otra línea. Las tres tarjetas HB-510 son idénticas, pero Ultimation las enviará con la configuración necesaria para que sean «plug and play» en sus transportadores existentes.

Nuevos semirremolques transportadores de ruedas están ayudando a que los neumáticos y llantas armados e inflados rueden más suavemente hacia la planta de ensamblaje de GM en Detroit-Hamtramck, MI.  Ultimation recientemente empezó los envíos de todos los semirremolques transportadores de ruedas armadas para la Planta, lo que ayudará a asegurar que la línea de ensamblaje tiene partes disponibles en todo momento. Detroit-Hamtramck (D-HAM) está entre las instalaciones de ensamblaje más complejas de General Motors en Norte América construyendo cuatro vehículos en una línea de producción. Detroit-Hamtramck es también el epicentro de producción de vehículos eléctricos produciendo toda la extensa gama de vehículos eléctricos de GM. Cada uno de los cuatro semirremolques transportadores de ruedas construidos por Ultimation dispone de un sistema de transporte de rodillos de 7 niveles. Esos semirremolques por consiguiente pueden transportar hasta 240 ruedas armadas e infladas. Los neumáticos y ruedas son armados y cargados en una ubicación fuera de la planta y se suministran «justo a tiempo» a la planta de ensamblaje de GM. Los semirremolques ofrecen la tecnología sólidamente probada de los rodillos motorizados Itoh Denki (MDR). En vez de utilizar motores tradicionales con transmisión de potencia por cadenas, los semirremolques disponen de un sistema de varios cientos de rodillos de transporte motorizados. El único y compacto sistema de transmisión de potencia que se ha mostrado particularmente duradero en aplicaciones de entrega de neumáticos y ruedas. Esto incluye varias aplicaciones en las severas condiciones climáticas de Michigan. Todo lo que se mueve en el semirremolque es accesible mediante un diseño innovador. El diseño presenta cortinas de abertura lateral y una puerta de acceso frontal.  Cualquier motor en el sistema puede ser alcanzado en segundos. Cada motor tiene una expectativa de vida de más de 10,000 horas.

“Ultimation tiene un creciente negocio en el segmento de semirremolques transportadores de neumáticos y ruedas y nosotros somos un líder emergente en este campo” dijo la Directora Ejecutiva Jacqueline Canny. “Nuestro diseño completamente integrado y el proceso de construcción nos permite alcanzar un cronograma ajustado y entregar un nuevo semirremolque cada 3 semanas”. “Un número creciente de plantas de automóviles han tercerizado sus procesos de ensamblaje de neumáticos y ruedas. El atributo más importante para los fabricantes de automóviles es asegurar que no solo el proceso de entrega de ruedas se realice a tiempo sino que tenemos que asegurar que el neumático y rueda correcto sea entregado en el orden correcto.  Los semirrremolques de Ultimation tienen un único trayecto del transportador en forma de espiral, desde el punto de carga en la parte superior hasta el punto de descarga en la parte inferior para asegurar que la secuencia sea igual a la de la linea de armado de vehículos. Los neumáticos no pueden mezclarse a diferencia de lo que puede suceder con otros sistemas de entrega de neumáticos».

Proceso de diseño de semirremolque transportador de neumáticos y ruedas

Muchos de los componentes en el sistema del semirremolque transportador de neumáticos y ruedas son producidos usando tecnología CAD-CAM. El proceso de diseño inicia usando un proceso de diseño 3D CAD. Una vez que los prototipos son creados y probados, los componentes de producción son fabricados usando tecnología de corte láser y formado controlado por computadora para la estructura del transportador. El ensamblaje final involucra varios miles de componentes en la instalación de Ultimation en Roseville MI, seguido por pruebas en el sitio y en la locación del cliente.